不断提升质量意识，缩短与用户要求的差距

　　在设备制造从零件到装配直至整机出厂的全过程质量控制与管理中，我们自认为已满足要求，设备是经过检验合格出厂的，为什么到用户现场又会不断出现质量问题清单，从清单陈述的问题中排除了安装与调试的原因，剩余的就是设计、采购、制造导致的质量问题了。
　　分析设计未满足用户合同要求原因有两方面，一是合同没有理解透彻，按照自己的理解与用户要求存在差距;二是疏忽大意，对有些特殊要求没有以设计输入作为设计输出的依据这个逻辑来设计，有的引用原有设计而没有考虑到合同中的这个特殊要求;三是合同本身要求我们无法满足。
　　采购质量存在的问题有几种可能：1.选型不恰当，型号的选择与使用上不匹配，在成熟产品一旦固化，经在多家用户得到验证的不要轻易更换;2.采购产品本身质量不稳定;起用新的供应商，对采购产品质量试用还不成熟，起用新供方要质量技术把关，减少不必要的质量风险;3.不按照采购汇总采购，具体表现在采购产品的型号规格与采购汇总不一致;希望采购时办理代用或设计更改，检验按照采购汇总作为进货检验的依据，这个问题在进货时得到控制。
　　最后要谈的是我们的制造质量了，机械零件从原材料到零件的过程控制必须是严格执行工艺规范的，试制成功之后，从人、机、料、法环五大因素相对稳定进行控制，检验放行的标准是图纸与国家或行业标准;在检验过程中对质量要求的认识从图纸规定的1.公差配合开始检验----2.图纸全部尺寸包括未标注公差的检验-----3.形位公差原来靠机床保证不检到检验-----4.除了前3项检验控制以外，零件外观光洁度将作为重要因素进行控制，以上4条只要有1条发生不合格都不应该放行，开出书面不合格单采取改进措施后再转序。而我们目前检验认识的水平仍然停留在前3项，对大件的形位公差目前还是靠机床保证;光洁度的检验控制重点在与酒、饮料接触的部位，这就是我们企业目前的质量检验现状。而用户目前都是大啤酒集团公司，使用过国外进口设备他们验收标准往往是接近或完全按照进口设备的外观质量与稳定性来验收，如果达不到他们心目中的质量标准，那是无法完成验收工作，这就是质量等级认识上的差距。
　　分析我厂产品质量现状产生的根源就是质量意识与理念与用户还存在差距。
　　2013与2012年相比从售后服务获得的信息进行分析，去年存在并改进了16个问题，经过一年的验证去年问题分配器质量、外协作质量、易拉罐零件生锈、大齿圈变形等问题得到改进，杀菌机水箱漏水、洗瓶机大泵水下轴承不耐用、洗瓶机大链跑偏、灌装液位不稳定、易拉罐灌装封盖设备的不稳定等今年均采取了相应措施，效果有待于时间的验证。今年新出现的问题，提升汽缸导杆的锈蚀问题，批量零件的一致性问题都是上面问题的原因之一，今后我们要在零件质量下功夫，提升零件外观光洁度、精度与批量零件精度一致性，保证给装配合格的零件，努力提升装配技能与调试水平，不断稳定整机性能，不断提高用户满意度将是我们今后的奋斗目标。我们应该以实现用户质量标准为准绳，努力做到质量诚信，合同的严谨与合理性是做到诚信的第一步，设计的精细与充分满足合同要求是诚信的第二步，职工仔细操作满足图纸与工艺要求是实现诚信的第三步，所有这些都源自于提升企业职工质量意识，不断缩短与用户要求的差距，通过生产的合理组织与精细化管理，生产出达到产品标准要求的产品，实现用户满意，为创建企业的诚信体系还需要大家付出更艰辛的努力。